Ventajas técnicas de la nueva extrusora de tornillo gemelo cónico

El nuevo tipo de extrusora de tornillo gemelo cónico se divide principalmente en dos categorías: la nueva extrusora de tornillo gemelo cónico contrarrotativa y la extrusora de tornillo gemelo cónico corrotativa (tipo de alta eficiencia y ahorro energético). Cada tipo presenta sus propias ventajas tecnológicas, pero las ventajas fundamentales giran en torno a la estabilidad de la plastificación y el ahorro energético para incrementar la producción:

I. Ventajas fundamentales de la nueva extrusora de tornillo gemelo cónico contrarrotativa

Actualmente, este es el modelo mejorado predominante en el campo del procesamiento de PVC. Su ventaja tecnológica fundamental proviene de la optimización estructural:

1. Diseño de relación de compresión dual para una plastificación más completa y uniforme: al adoptar un diseño de "doble cono" + paso de tornillo gradualmente variable, se forma una relación de compresión dual con profundidad variable de la ranura del tornillo y diámetro del tornillo gradualmente variable. La relación de compresión global es mayor que la de un extrusor de doble tornillo paralelo, garantizando un grado de plastificación ≥ 95 % y reduciendo el consumo de estabilizador térmico en un 12 %.
   
   
2. Moldeo estable a alta presión y mayor precisión del producto terminado: el transporte volumétrico puede generar una alta presión axial de 20-50 MPa, aumentando la densidad aparente del material en un 15 %-25 %. Esto contrarresta eficazmente las tensiones internas provocadas por la contracción durante el enfriamiento. Por ejemplo, en la producción de tubos de PVC, el error de redondez puede controlarse dentro del 0,5 %, y la estabilidad dimensional supera ampliamente a la de los modelos tradicionales.
   
   
3. Adaptable a materiales sensibles al calor/altamente cargados, bajo riesgo de degradación: El diámetro gradualmente variable del tornillo reduce la velocidad periférica del filete, la tasa de cizallamiento y la generación de calor, lo que lo hace especialmente adecuado para materiales sensibles al calor como el PVC, evitando su degradación por sobrecalentamiento. Asimismo, presenta una mayor adaptabilidad a sistemas altamente cargados con contenido de carbonato cálcico >60 %, logrando una dispersión más uniforme.
   
   
4. Estructura optimizada que mejora la estabilidad de transmisión: Un espacio amplio para el rodamiento trasero y una mayor distancia entre centros del eje de salida del reductor permiten utilizar rodamientos de mayores dimensiones, lo que se traduce en una mayor capacidad de carga, un par de trabajo más elevado y una mejor estabilidad operativa a largo plazo.

II. Ventajas fundamentales de la extrusora de doble tornillo co-rotativo cónica de alta eficiencia y ahorro energético (nuevo modelo actualizado)

Esta tecnología de próxima generación combina las ventajas de los extrusores de doble tornillo contrarrotativos cónicos y los extrusores de doble tornillo co-rotativos paralelos. Sus ventajas fundamentales son un alto rendimiento y un bajo consumo:

1. Ahorro significativo de energía y aumento de la producción: al combinar la estructura de tornillos cónicos con el diseño co-rotativo, ahorra aproximadamente un 30 %–50 % más de electricidad que los modelos tradicionales, con una densidad de potencia real tan baja como 0,07 kW/(kg·h) y una producción que se duplica más de dos veces.
   
   
2. Rendimiento superior de mezcla y plastificación: el material se desplaza dentro del cilindro siguiendo una trayectoria en forma de 8 o en forma de S, lo que prolonga el tiempo de plastificación y permite una mezcla más uniforme de pigmentos, cargas y materiales base. Esto evita problemas como diferencias de color y composición no homogénea, lo que lo hace adecuado para aplicaciones que requieren altos estándares de mezcla, tales como plásticos modificados y masterbatches con carga.
   
   
3. Cizallamiento controlable + Alta capacidad de autorregulación: La intensidad del cizallamiento se puede controlar con precisión ajustando la velocidad del tornillo y el juego entre tornillos. Un cizallamiento bajo es adecuado para materiales sensibles al calor, mientras que un cizallamiento alto es adecuado para sistemas con alto contenido de cargas. Al mismo tiempo, el juego preciso entre tornillos (0,02–0,04 mm) proporciona una función de autorregulación, reduciendo la carbonización de los residuos de material y acortando el tiempo de cambio de material en más del 30 % durante cambios frecuentes de color.
   
   
4. Diseño de sistema de transmisión más estable: El uso de una caja de eliminación de empuje axial y una caja de distribución de par separa las cargas de empuje axial y de par, mejorando significativamente la estabilidad de la transmisión y la vida útil del equipo.